制劑生產歷程由于類種原因造成制劑的量量不合格，尤其是在片劑出產中，造成片劑質量問題的要素更多。隱僅對于片劑、膠囊劑及打針劑生產中可能發生質量問題的原因及解決法子做引見。 
（一）片劑生產過程中可能發生問題的剖析及解決方法 
1.緊片 
片劑壓成后，軟度不夠，表面有麻孔，用腳指沉輕加壓即碎裂，原因剖析及解決方法： 
①藥物粉碎細度不夠、纖維性或窮有彈性藥物或油類成分含量較多而混合不均勻。可將藥物粉碎過100綱篩、選用黏性較強的黏合劑、適當增加壓片機的壓力、添加油類藥物吸支劑充分混勻等方法加以克服。 
②黏合劑或潤濕劑用量不腳或挑選不當，使顆粒質高地松散或顆粒粗細散布不勻，粗粒與細粒分層。可選用適當黏合劑或增長用量、改進制粒工藝、多攪拌硬材、混均顆粒等方法加以克服。 
③顆粒含水量太少，過火干燥的顆粒具有較大的彈性、含有結晶水的藥物在顆粒干燥過程中得到較多的結晶水，使顆粒松堅，輕易松裂片。故在制粒時，按不同品種應掌握顆粒的含水量。如制成的顆粒太干時，可噴入過量密乙醇（50%-60%），混勻后壓片。 
④藥物自身的性量。密度大壓出的片劑雖有必定的軟度，但經不止撞碰和震擺。如主硝酸鉍片、蘇挨片等往去易產生緊片隱象；稀度小，流動性差，可壓性差，重舊制粒。 
⑤顆粒的淌靜性好，挖進模孔的顆粒沒有平均。 
⑥有較大塊或顆粒、碎片梗塞刮粒器及下料心，影響填充量。 
⑦壓片機械的因素。壓力過小，多沖壓片機沖頭長短不全，車速過快或加料斗中顆粒時多時少。可調節壓力、檢查沖模能否配套*、調整車速、懶加顆粒使料斗內堅持必定的亡量等方法克服。 
2.裂片 
片劑遭到震撼或經擱置時，有從腰間裂開的稱為腰裂；自頂部裂開的稱為頂裂，腰裂和頂裂分稱為裂片，原因剖析及解決方法： 
①藥物自身彈性較強、纖維性藥物或因含油類成分較多。可加入糖粉以減少纖維彈性，增強黏協作用或添加油類藥物的吸支劑，充分混勻后壓片。 
②黏合劑或潤濕劑不當或用量不夠，顆粒在壓片時粘著力差。 
③顆粒太做、露解晶火藥物得到過少造成裂片，解決辦法與緊片雷同。 
④有些結晶型藥物，未經由充分的破碎摧毀。可將此類藥物充分粉碎后制粒。 
⑤細粉過多、潤澀劑過量惹起的裂片，粉終中部門空氣不能及時勞出而被壓在片劑內，當解除壓力后，片劑內部空氣膨縮造成裂片，可篩來局部細粉與恰當加少光滑劑用量加以戰勝。 
⑥壓片機壓力過大，正彈力大而裂片；車速過快或沖模不符合要求，沖頭有長短，中部磨損，其中部大于上下部或沖頭向內舒邊，均可使片劑頂出時造成裂片。可調節壓力與車速，改進沖模配套，及時檢查更換。 
⑦壓片室室溫低、濕度低，易造成裂片，特殊是黏性差的藥物容易產生。調節空調系統能夠解決。 
3.粘沖與吊沖 
壓片時片劑表面細粉被沖頭和沖模黏附，致使全面不光、不平有凸痕，刻字沖頭更輕易發生粘沖現象。吊沖邊的邊沿粗拙有紋路，原因及解決方法： 
①顆粒含水量過多、含有引濕性易受潮的藥物、操作室溫度與濕渡過高易產生粘沖。應注意適當干燥、下降操作室溫度、濕度，躲任引濕性藥物受潮等。 
②潤澀劑用量過少或混合不勻、細粉過多。應適當增添光滑劑用量或充沛混合，解決粘沖問題。 
③沖頭表面不清潔，有防銹油或潤滑油、新沖模表面粗拙或刻字太淡有棱角。可將沖頭揩凈、更換不合規格的沖模或用微量液狀石蠟揩在刻字沖頭表面使字面潤滑。此外，如為機械發燒而造成粘沖時應檢查原因，檢修設備。 
④沖頭取沖模合作功松形成吊沖。當增強沖模配套檢討，避免吊沖。